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    大型钢结构由于构件形状较复杂，外形尺寸较大，焊缝多，焊缝位置不对称，焊接(推荐产品:宁波焊接)时顺序、人员布置及操作不当等因素的影响，在制作焊接中，常出现各种焊接问题，影响钢结构组拼、安装的顺利进行，降低结构的承载力和使用寿命。本文分析焊接质量问题产生的原因及相应的预防处理方法。

1  焊接局部变形、角变形

1.1  产生的原因

    (1)  构件刚性小或不均匀，焊后收缩变形不一致。

    (2)  构件本身焊缝布置不均，导致收缩不均匀，焊缝多的部位收缩大，变形也大。

    (3)  焊接顺序不当，焊接人员分布不均匀，或过于集中干某个位置，未对称分层、分段、间断施焊；焊接电流、速度、方向以及焊接时装配卡具不一致造成构件变形不一。

    (4)  随意加大焊肉，引起焊接应力集中和过量变形。

    (5)  组对焊接，焊后放置不平，应力释放时引起变形。

1.2  预防措施

    (1)  设计时尽量使构件各部分刚度和焊缝均匀布置，对称设置焊缝，减少交叉和密集焊缝。

    (2)  制定合理的焊接顺序，以减小变形。如先焊接构件的主焊缝，后焊次要焊缝；先焊对称部位的焊缝，再焊非对称焊缝；先焊收缩量大的焊缝，后焊收缩量小的焊缝；先焊对接焊缝，后焊角焊缝。

    (3)  对尺寸大、焊缝多的构件，采取分层、分段、间断施焊，并控制电流、速度、方向一致。

    (4)  手工焊接较长焊缝时，应采用分段退步间断焊接法，由工件的中间向两头退焊，焊接时人员应对称分散布置，避免由于热量集中引起变形。

    (5)  大型构件如形状不对称，应将小部件组焊矫正完变形后，再进行总组装配焊接，以减少整体变形；对大型箱(推荐:保管箱)梁可采取先整体组装，先焊主焊缝，再焊隔板等焊缝，以增大各部分的约束，来限制变形。

    (6)  构件焊接应经常翻动，使变形互相抵消。

    (7)  对焊后易产生角变形的零部件，应在焊前以预变形处理，如钢板V形坡口对接，在焊前将对接口适当垫高，可使焊后变平；H形钢翼板在角焊缝焊接前，预压反变形，亦可消除焊后变形。

    (8)  外焊加固件增大构件刚性来限制焊接变形，加固件的位置应设在收缩应力的反面。

1.3  处理方法

    对已变形的构件，如变形不大，可人工用卡具焊机(推荐产品:宁波焊机)械矫正；如变形较大，可用火焰法矫正；对局部变形可用火焰烤外鼓部位；角变形可用边烤边用千斤顶顶的方法矫止。

2  构件侧弯(旁弯)

2.1  产生原因

(1)  构件组装未搭设拼装平台，基准面出现旁弯，焊接后产生弯曲。

(2)  构件组装间隙不均，焊接后收缩，向间隙大的一侧弯曲。

(3)  组拼装与焊接工艺顺序不当或强行组装，焊接后还存在较大残余应力或焊后放置不平，支点太少或位置不正确而产生弯曲。

(4)  运辅、堆放、起吊支点、吊点不当，导致构件向一侧变形。

2.2  预防措施

(1)  构件组装焊接应在找平的钢平台上进行，焊接前挂通线检查。

(2)  构件节点间隙应保持均匀一致，按工艺设计焊接顺序焊接．避免不对称焊接：

(3)  构件运输、堆放、起吊支(吊)点应保持受力一致，不使侧向出现过大应力造成弯曲。

2.3  处理方法

    采用火焰法在侧弯的一侧用三角加热法矫正，或辅以千斤顶顶正。

3  构件扭曲

3.1  产生原因

对桁架(推荐:密集架)类构件有：

(1)  节点角钢拼接不严密，间隙不均或节点尺寸不符合要求，焊接后收缩不一；

(2)  组装工艺与焊接顺序不当，未对称、分层、分段、间断施焊，而是一个节点或一个面一次焊完，从而引起扭曲变形；

(3)  构件拼装在地面上进行，基准面高低不平，造成构件焊接后尺寸不准，扭曲不平；

(4)  对刚度差的构件，翻身时未进行加固，翻身后未检查找平就进行焊接；

(5)  焊接时未设胎具、夹具等将构件夹紧。

对箱梁类构件有：

(1)  焊接顺序不当，将一个面的主焊缝及隔板、加强板的焊缝一次焊完，再翻身焊其余焊缝；

    (2)  焊接人员分布不均，热量过于集中于某—位置上；    ，

    (3)  组对焊接或焊后放置不平，焊接应力释放时引起扭曲变形；

    (4)  箱梁隔板加工时对角线尺寸控制不严；

    (5)  构件翻身时乱摔受猛烈冲击；

    (6)  同一节箱梁上几条焊缝焊接，间隔的时间过长，先焊接的已产生收缩变形，后焊接的收缩量不够抵消前面的焊接变形。

3.2  预防措施

    (1)  下料前对节点放样，按放样尺寸下料。

    (2)  拼装节点的连接角钢与母材之间用夹紧器(推荐:减震器)或卡口卡紧，点焊固定，再进行拼装。

    (3)  构件在拼装台上拼装，尺寸大者可设马凳找平，作为组装基准面，构件全长应拉通线或用水平仪找平，确认符合设计尺寸后将始点焊固定，再焊接。

    (4)  箱梁焊接应采用先焊4条主焊缝再焊其余附件的方法，使变形可部分相互抵消。

    (5)  焊接时人员要对称分散分布，使收缩应力分散，以借自身的刚性抵消部分变形。

    (6)  组对焊接位置要垫平，使支点正确，以避免焊接应力释放时产生变形。

    (7)  隔板加工时，应控制对角线误差在1～2mm范围内。

    (8)  构件吊运或翻身应用绳拉着缓慢翻身，防止乱摔受猛烈冲击；对侧向刚度差的构件翻身前要加固、翻身后要找平。

    (9)  同一节箱梁4条主焊缝要连续施焊，不要间歇时间过长。

    (10)  拼装节点焊接应对称进行，并应有反变形措施。

3.3  处理方法

    一般扭曲采用千斤顶顶压(或辅以倒链)和火焰烘烤加热相结合方式矫正；对箱梁类构件除此以外，可视扭曲变形情况，用火焰打开翘曲处的主焊缝，将腹板或翼板分别用火焰矫正后，再焊上矫正。

4  构件下挠

4.1  产生原因

    (1)  制作时未按设计和规范要求拱度起拱。

    (2)  构件制作角度不准确或构件尺寸不符合设计要求。

    (3)  放线错误，未考虑起拱或起拱数值过小。

    (4)  连接处未用卡具卡紧。

    (5)  屋架立拼装中间支(顶)点下沉或弯曲

4.2  预防措施

    (1)  构件放线拼装时，按设计、规范规定的供度值起拱。

    (2)  严格按钢结构构件制作允许偏差进行检验，发现拼装节点角度有误时及时处理。

    (3)  在小拼过程中严格控制累计偏差。

    (4)  屋架立拼装时，支承点、支架应经计算有足够的强度和刚度，支点处夯坚实。

4.3  处理方法

    已下挠的构件采取割开中可节点焊缝，按要求起拱后重新焊接处理。

5  焊缝尺寸不符合要求

5.1  产生原因

    (1)  对于手把焊主要是操作不精心或操作不熟练，操作时运条不匀，运条时角度不当，速度过快或过慢，未注意测量焊缝尺寸。

    (2)  对自动焊的焊缝，腹、翼板坡口角度不当，组对时间歇不均；或腹板采用切割加工有波浪弯，焊接时未调整焊嘴对准焊缝。

    (3)  焊接电流过大或过小。

5.2  预防措施

    (1)  提高操作人员的责任心和技术水平；操作时控制运条宽度、角度和速度，注意运条的均匀，焊后用角度样板测量；调整焊接遍数或焊接速度、按焊接规范操作来保证焊接尺寸。

    (2)  对尺寸大且要求严的腹板坡口，应采用机加工，组对时注意间隙均匀。

    (3)  自动焊时要注意调整焊嘴对准焊缝。

    (4)  加强焊工培训和操作控制与焊缝的检查，不合要求的及时处理。

5.3  处理方法

对尺寸过小焊缝应补焊到所要求的尺寸。

6  焊缝开裂(裂缝)

6.1  产生原因

    (1)  焊件的含碳量、碳当量过高，或硫、磷成分过高或分布不均匀。

    (2)  焊条质量差或采用与母材强度、性能相差悬殊的焊条焊接，造成强度不够被拉裂。

    (3)  定位点焊数量太少或零件本身存在较大误差，组装不上，采取强制变形下定位、组对焊接造成应力过大，将焊缝拉裂。

    (4)  刚度大的构件焊接规范顺序和方向选用不当。

    (5)  厚度大的焊件未进行预热；或在低温下焊接，使焊缝冷脆。

    (6)  由于结构本身构造或存在缺口，引起严重应力集中。

    (7)  构件焊后受到强烈的冲击、振动。

6.2  预防措施

    (1)  严格检验焊件的材质，控制硫磷含量在允许范围内。

    (2)  正确选用与母材相适应的焊条、焊剂。

    (3)  合理设置定位点焊的数量，避免在强制变形下定位焊接，不使焊接应力过大。